在当下，无论是汽车领域还是其它的电子领域，不断缩短设计周期，同时又要保持或提高质量这一要求恐怕是制造商所要面临的主要挑战。在电气设计、设备增加以及源于增加成品定制化服务的市场需求而使复杂性提高的形势下，必须实现这一目标。定制化服务则是满足数量不断增长的客户定制选择。客户选择的增加及其选择的组合将促使电气系统配置数量呈现出爆炸式增长;然而，合成技术需要跟上这一发展步伐，并且应对与设计相关的持续挑战，但许多制造商在这两个层面均不成熟且滞后。
其实不妨剖析一下整体的设计系统，你会发现，高效的系统设计需要制造商内部各个部门，以及与众多致力于单独系统和子系统的供应商之间开展合作。目前的流程仍十分依靠人工处理，通常采用文档，并且极其依赖从一个设计步骤到下一设计步骤的设计数据的转录。从逻辑连接数据，到详细的接线原理图及随后的物理线束设计的过渡是一个明显的例子，电气和机械数据的合成则是另外一个例子。设计数据可能来源于制造商内部及其供应商。这些开发用于汽车内合成(例如音响系统)的逻辑系统的公司通常是主要负责合成这些系统的原始设备制造商 (OEM) 的供应商，而线束制造商几乎总是第三方。
论其设计步骤间的相互关系，其实具有多种表现方式。而把各设计步骤之间的关系，以及把这些步骤映射到时间维度和设计验证维度上时， “V 模式”系统工程显得极为重要。V 模式系统工程可展示需求定义的最初步骤如何被分解，首先是分解为单个功能，然后是用于执行的相关功能。这些功能必须结合在系统上并配置在物理设备或车载软件上。这种逻辑设计与汽车、卡车或飞机等所有车型的机械定义关联起来，然后最终由物理配线系统连接，而该系统最终被划分成可以生产和安装的各种线束。这些车型一旦售出，就需要在其使用年限中提供维修服务直到被拆卸。维修要求是车辆与集成电路 (IC) 或印刷电路板 (PCB) 等电气零件之间使用年限的主要区别，需要进行规划以维护公司形象。
